おもなゴム成形方法の種類と特徴
ゴムは多くの種類があり、その特性もさまざま。当然、その成形方法も多岐にわたります。材料選定や設計の段階からゴム成形・ゴム加工をサポートする「クズハラゴム」では、適切なゴムとその成形方法を用途に合わせて適切にご提案することが可能です。なぜそのゴムなのか、なぜその成形方法なのか、しっかりとご説明しますので、どうぞお任せください。こちらのページでは、おもなゴム成形の方法についてご紹介します。
圧縮成形
ゴムの成形方法として最も広く行われている方法で、金型中に合成ゴムを流し込み、その金型に熱と圧力を加えることにより成形します。金型の価格が比較的安く、設備も簡単という長所がありますが、その一方でバリが多く出るという短所もあります。パイプ・ホース・チューブ・パッキン・シール材・保護、緩衝材・ゴム被覆電線・ベルトなどがおもな用途です。
圧入成形
合成ゴムを金型上部のポットに入れ、加熱・加圧することで金型に充填して成形する方法です。成形品の寸法精度が得られやすく、複雑な形状の成形品を成形できる点などが長所で、金属の埋め込み(インサート)を行う製品にも適します。構造が複雑で型代が高く、スクラップの量が多い点は短所です。精密機器用部品・工業・産業用部品・OA 機器部品・金具インサート品などがおもな用途となります。
押出成形
成形材料を押出機の加熱シリンダーの中で溶融・流動化させるとともに、スクリューで連続的に前進させ、圧をかけることで一定の断面形状をした長尺品を効率よく生産できる方法です。パイプ・ホース・チューブ・断熱チューブ・パッキン・シール材・ゴム被覆電線・ベルトなどがおもな用途となります。
射出成形
加熱・溶融させたゴムに加圧し、金型に注入する成形方法です。「型締め」「射出」「保圧(加硫)」「型開き」「製品取出し」の順で行われます。他の成形法と比べると設備、金型などは高くつきますが、材料供給を自動化すれば無人化も可能で、生産性が高く精度の安定化も図れる成形方法です。機器部品・産業用部品・パッキング・大量生産品・OA 機器部品など幅広い用途に活用できます。
機械加工
ボール盤、汎用施盤、ロクロあるいはフライス、マシニング、NC 施盤などを使用した方法で、金型費をかけずに少量品を作るときに活躍します。機械加工とはいえ手作り的な要素が多く、シビアな精度のものには向きませんが、少量のものからある程度の量産のものまで、幅広く対応できます。各種パッキン・ガスケット・ローラー・パイプ・シート・試作品などがおもな用途です。
ゴム成形工程をご紹介
ゴムの一般的な成形工程をご紹介します。
STEP1
ゴムの原料と薬品の
準備・練り合わせ
ゴム原料に多種の薬品を配合し、ロール機と呼ばれる機械で練り合わせ作業を行います。顔料を添加する場合は、この段階で必要量を添加して色味を調整します。ゴムの強度や硬さ、特性はこの段階で決まります。
STEP2
ゴムの裁断
ロール機で練られた材料を、それぞれの製品に合わせた厚みに整えます。シート状になった材料を、成形に必要な大きさ・構造に合わせて裁断します。
STEP3
成形作業
金型をプレス機にセットし、そこに裁断したゴム材料を仕込みます。金型に熱と圧力を加えることで粘土状のゴム材料が目的の形状に固まります。
STEP4
仕上げ
金型からはみ出た、製品には不必要な部分（バリ）を落とし、仕上げを行います。
STEP5
外観検査・出荷
仕上げた製品の外観検査を行い、問題がなければお客様のもとへ商品が出荷されます。
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